?一、焊接前
焊件表面處理：鋁盒包裝焊接前需徹底清除鋁盒焊接部位表面的油污、氧化膜等雜質(zhì)。油污會(huì)影響焊縫的熔合質(zhì)量，導(dǎo)致焊接缺陷，可采用有機(jī)溶劑如丙酮、汽油等進(jìn)行擦拭清洗。氧化膜的存在會(huì)阻礙焊接時(shí)金屬的熔合，通常使用化學(xué)方法如堿洗或酸洗來去除，然后用清水沖洗并干燥，以確保焊接表面清潔、光亮。
裝配精度：鋁盒的各個(gè)部件在裝配時(shí)要保證高精度，焊接位置的間隙應(yīng)均勻一致且符合焊接工藝要求。一般來說，對接焊縫的間隙控制在 0.5 - 1.0mm 左右，角焊縫的間隙控制在 1.0 - 2.0mm 左右。如果間隙過大，會(huì)導(dǎo)致焊接時(shí)金屬流失，形成焊穿或焊縫成型不良；間隙過小，則可能造成焊接電弧無法充分穿透，形成未焊透等缺陷。
二、焊接過程中
焊接參數(shù)選擇：根據(jù)鋁盒包裝的材質(zhì)、厚度等因素選擇合適的焊接參數(shù)。對于常用的鋁合金材質(zhì)，如 6061 鋁合金，采用氬弧焊時(shí)，焊接電流一般在 100 - 200A 之間，焊接電壓在 18 - 22V 之間，焊接速度控制在 3 - 5mm/s。焊接參數(shù)的合理選擇直接影響焊縫的質(zhì)量和性能，過大的電流會(huì)導(dǎo)致焊縫過熱、晶粒粗大，降低焊接接頭的力學(xué)性能；過小的電流則會(huì)使焊縫熔深不足，產(chǎn)生未熔合等缺陷。
焊接位置與角度：焊接時(shí)要確保焊接槍與焊接位置保持合適的角度和距離。一般來說，焊接槍與焊件表面的夾角在 70° - 80° 之間，焊接槍噴嘴與焊件表面的距離保持在 8 - 12mm。合適的焊接位置和角度有助于保證焊接電弧的穩(wěn)定性，使焊縫成型良好，同時(shí)也能有效保護(hù)焊接區(qū)域免受外界空氣的污染。
焊縫質(zhì)量控制：焊接過程中要嚴(yán)格控制焊縫的質(zhì)量，避免出現(xiàn)氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。由于鋁的導(dǎo)熱性好、熔點(diǎn)低，在焊接時(shí)容易吸收空氣中的氫等氣體形成氣孔，因此要采用純度高的惰性氣體（如氬氣）進(jìn)行保護(hù)，氬氣的純度應(yīng)不低于 99.99%。同時(shí)，要注意焊接速度不宜過快，以免熔池中的氣體來不及逸出而形成氣孔。
三、焊接后
焊縫外觀檢查：焊接完成后，首先要對焊縫外觀進(jìn)行檢查。焊縫應(yīng)均勻、光滑，無明顯的咬邊、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。焊縫的寬度和高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，一般焊縫寬度比坡口寬度寬 2 - 4mm，焊縫高度比母材表面高出 1 - 2mm。咬邊深度應(yīng)不超過 0.5mm，長度不超過焊縫長度的 10%。
焊縫無損檢測：對于一些要求較高的鋁盒包裝，需要進(jìn)行焊縫的無損檢測，如射線檢測、超聲波檢測等，以檢測焊縫內(nèi)部是否存在未焊透、裂紋等缺陷。射線檢測可以檢測出焊縫內(nèi)部的氣孔、夾渣、未焊透等體積型缺陷，超聲波檢測則對裂紋等面狀缺陷較為敏感。通過無損檢測，可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部的質(zhì)量問題，采取相應(yīng)的措施進(jìn)行修復(fù)，確保鋁盒包裝的質(zhì)量和安全性。
焊接變形控制與矯正：鋁盒焊接后容易產(chǎn)生變形，需要采取措施進(jìn)行控制和矯正。對于一些小型鋁盒，可以采用剛性固定法，在焊接前將焊件固定在剛性夾具上，限制焊接變形。對于已經(jīng)產(chǎn)生變形的鋁盒，可以采用機(jī)械矯正法或火焰矯正法進(jìn)行矯正。機(jī)械矯正法是利用外力對焊件進(jìn)行拉伸、壓縮或彎曲，使其恢復(fù)到設(shè)計(jì)形狀；火焰矯正法則是利用火焰對焊件的變形部位進(jìn)行局部加熱，使其產(chǎn)生塑性變形，冷卻后達(dá)到矯正變形的目的。